Anleitung DIY Luftdrucktank

Dieses Thema im Forum "Marke Eigenbau" wurde erstellt von ImMortis, 18. Mai 2015.

  1. ImMortis

    ImMortis Erfahrener Benutzer

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  3. So hier also mein Erstlingswerk in Sachen Anleitung.
    *Ich hatte heute Nacht von Tante Edit ne Erscheinung im Traum, die mich anschrie, ich solle doch bitte an die armen Mobilfunknutzen denken! Habe also alle Bilder durch kleinere Versionen ersetzt. Die großen Originale findet ihr in einem Extra-Albumsordner*
    Wie heute Nachmittag schon in "Das-bastel-ich-gerade" gepostet, bastel ich gerade an sowas rum:

    Der fertige Tank mit 16 Kabelkanal-Muffe und 20er Ring.jpg

    Der Tank hat ca. 70ml Volumen, hat eine Nennweite von 13mm und besteht mit kleinen Ausnahmen (die Festo Steckverschraubung und ein HDPE 6mm Pneumatikschlauch von Conrad) aus Baumarkmaterialien. Er ist schon mit 2 bar betrieben NICHT LARP-save und schiesst mit 90cm Lauf Elitedarts durch Karton. Der Tank selber ist konstruktionsbedingt nicht zu 100% dicht, ich wollte ihn aber auch zu jeder Zeit demontieren können und habe die Stopfen daher nicht verklebt.
    Zielsetzung war ein selbstgebauter Drucklufttank. Gute Blastertanks mit erschwinglichem Preis- / Leistungsverhältnis sind momentan leider hierzulande Mangelware.
    Das Funktionsprinzip ist hierbei nichts Neues. Eine Feder drückt den Dichtungsstopfen in den laufseitigen Auslass. Der Stopfen kann von außen wiederum gezogen werden, wodurch der Schuss ausgelöst wird.

    Wie immer - lasst den gesunden Menschenverstand walten - ihr seid für Euch und Eure unmittelbare Umgebung verantwortlich und ich hafte für keine Schäden usw... *insert Spinnenzitat über Macht und Verantwortung hier*

    Zur Anleitung:

    benötigtes Material aus dem Baumarkt:
    4mm Alu Rundstab
    Alu Rohr mit 1mm Wandstärke in den Durchmessern
    8
    10
    12
    15mm; aus letzterem habe ich auch meinen Lauf gefertigt, ist hier in Berlin leider nur noch bei Hornbach zu kriegen, alle anderen Baumärkte führen nur 16mm ​
    40mm HT Überschiebmuffe + 2 entsprechende Stopfen
    Unterlegscheiben:
    5,3 x 20
    6,3 x 25
    8,4 ​
    Gewindestange M5
    M5 Muttern
    Druckfeder, die einen Innendurchmeser von etwas über 8mm hat z.B. die 11,5 von Combitech, die meistens bei den Alfer-Profilen mit einsortiert sind.
    O-Ringe 8 x 2,5mm (gibts als 4er oder 5er Packung in der meisten Sanitärabteilungen im Baumarkt; ich hab hier 4 verbaut - mir aber mittlerweile ne 50er Packung über Ebay geordert wegen besserem Preis-/Leistungsverhältnis)
    Hahnscheibe mit Loch Durchmesser 28mm 4mm stark
    Hahnscheibe.jpg
    Sperrholzplatte mit 12mm - guckt was die Restekiste im Baumarkt abwirft ihr braucht nicht viel - kann auch stärker ausfallen, reduziert dann aber euer Tankvolumen (Ich hatte hier noch ne 30 x 30cm Platte und die reicht für die nächsten 3 Iterationen...)
    6er Dübel

    Anderes Material:
    Festo Steckverschaubung QS-1/4-6I
    6mm HD-PE Pneumatikschlauch z.B. von Conrad (ein entsprechender Aquaristikschlauch geht hier nicht - ihr seht später warum)
    Fahradschlauchrest

    Benötigtes Werkzeug:
    Bohrmaschine / Akkuschrauber
    Holzbohrer 5,6,8,10mm
    Lochkreisbohrer mit dem 40er Ring
    Kreislochbohrer mit 40er Kranz.jpg
    Forsterbohrer 15 und 20mm
    Rohrschneider
    Hammer
    Säge für Holz
    Säge für Metall
    Feile
    Schlüsselfeile
    2K Epoxykleber
    Sekundenkleber
    Amazing Goop
    Verstand und Fantasie

    Der Tank in seine Einzelteile zerlegt

    Tank in seinen Einzelteilen.jpg


    Den Kern bildet eine 40mm HT Überschiebmuffe mit beidseitigen Stopfen.

    Überschiebmuffe:

    Mittig in die Überschiebmuffe habe ich ein 12er Loch gebohrt, in das ich dann mit ein bißchen Nachbearbeitung per Feile und einer Flamme die Steckverschraubung eingedreht habe. Das ganze wurde außen nochmals mit Sekundenkleber abgedichtet - ich war leider zu ungeduldig, darum hats bei mir "geblüht".

    HT Muffe -Seitenansicht.jpg

    Der Laufseitige Stopfen:

    Laufseitiger Stopfen - Außenansicht.jpg Laufseitiger Stopfen - Innenansicht.jpg
    Schneidet ein 5cm langes Stück vom 15mm Rohr und entgratet es. Schleift auf der Tankseite die Innenseite leicht trichterförmig, damit der Stopfen sich nicht verhakt.
    Als nächstes fertigen wir eine Einlage / Verstärkung für den Stopfen, sie wird zudem die Fixierung des eben geschnittenen Rohrstücks verbessern. Bohrt mit mindestens 25 mm Randabstand ein ca 5mm tiefes Loch mit dem 15mm Forsterbohrer in das Sperrholz. Anschließend nehmt den Lochkreisbohrer, nutzt die Zentrierungsvertiefung des Forsterbohrers und bohrt ein 40mm durchmessendes Loch ins Holz. Legt euch ein Stück Restholz unter und bohrt von beiden Seiten, dann sind die Kanten hübsch und reißen nicht aus. Entfernt vorsichtig das ausgesägte Holzstück aus dem Zwischenraum im Lochkreisbohrer - das ist die Einlage. Glättet mit einer Feile auf der Außenseite die Sägeriefen und bringt auf der Seite, die noch keine 15mm Bohrung hat eine Phase an. Zu diesem Zeitpunkt bietet es sich an, aus dem Fahrradschlauch eine dünne Flächendichtung zu schneiden. Im Moment reicht ein Kreis, das Bohrungsloch schneiden wir später aus, wenn wir diese Dichtung einkleben. Presst die Einlage zum Testen in den HT-Stopfen. Bohrt jetzt das 15mm Loch fertig - nehmt den HT-Stopfen gleich mit. Macht eine Testfit mit dem 15er Rohr, um zu wissen ob ihr evt minimal nacharbeiten müsst.
    Wenn ihr die Einlage ohne Probleme entnehmen könnt, macht das - das macht das Aufkleben der Fahrradschlauchdichtung einfacher. Ich hab das mit Sekundenkleber gemacht. Schneidet mit einem scharfen und spitzen Messer die Bohrungskanten nutzend das 15mm Loch frei. Seid hierbei möglichst sorgfältig damit im Zusammenspiel mit dem 15er Rohr sich der Schlauch nicht aufwirft. Klebt jetzt die Einlage in den Stopfen ein, je nach Stopfen müsst ihr mehr oder weniger Kleber verwenden. Benutzt das 15er Rohr damit eure Bohrungen fluchten, was sich bei dieser Vorgehensweise und Reihenfolge eigentlich auch mit handgeführten Geräten ergeben sollte. Die Innenkante wird anschließend wieder mit Sekundenkleber versiegelt. Zur Befestigung des 15er Rohres habe ich 2k Epoxykleber benutzt. Sowohl Sekundenkleber als auch Goop haben sich als nicht torsionsfest ergeben. Damit ich dem Kleber zusätzlich mehr Ankerfläche bieten kann, hab ich mit einer Schlüsselfeile Rillen in die 15er Bohrung gefeilt, die man auch noch auf dem Foto erkennen kann. Klebt das Rohr von außen nach innen ein, auf diese Weise bleibt der Kleber nur außen. Ich habe Uhu Endfest genommen und dem ganzen 24h Ruhe eingeräumt.

    Der Andere Stopfen:

    Der Andere Stopfen - Außenansicht.jpg Der Andere Stopfen - Innenansicht.jpg

    Auch hier brauchen wir eine Einlage / Verstärkung. Hier mußte ich ein wenig improviseren, da meine erste Konstruktion nicht so gedichtet hab wie gehofft.
    Diese Einlage hat folgende Aufgaben:
    Sie soll sowohl den Dichtungsstengel führen, das geschieht über ein eingeklebtes 10er Rohrstück
    als auch nach außen abdichten, dies sollte über einen O-Ring geschehen, der in einer ca. 2 mm tiefen 13er Bohrung in der Einlage zwischen dieser und dem HT-Stopfen liegt.​
    Letzteres hat wohl aufgrund der Bohrungsaußentoleranzen nicht funktioniert, so dass ich es im nächsten Versuch mit dem 15er Forsterbohrer und einem 2mm langem 15er Rohrabschnitt testen würde. Das würde die Improvisationslösung einsparen - aber auch diese hat ihren Charm.
    Vorgehensweise:
    Zunächst machen wir wieder unsere 15er Forsterbohrung, ca. 2mm tief mit 25mm Randabstand ins Sperrholz. Dann wiederholen wir den Einlagen-Erschaffungsprozess mit dem Kreislochbohrer. Dieses Mal bohren wir aber die Führungsbohrung zunächst auf durchgängige 8mm auf. Wir glätten auch hier wieder die Einlage und drücken sie - nicht zu fest - schon mal in den Stopfen, um, die gerade entstandene Bohrung als Führung nutzend, auch dem Stopfen eine 8er Bohrung zu verschaffen. Jetzt muss die Einlage wieder raus! Daraufhin bohren wir auf der Gegenseite zur 15mm Vertiefung auf 10mm auf. Diese wird das 10er Führungsrohr beherrbergen. Um dieses aber fluchtend einzukleben (hier hab ich nur Goop verwendet) brauchen wir noch den Dichtungsstengel. Wir versehen also unsere 15er Bohrung mit dem, in ein 2mm Abschnitt eines 15er Rohres eingebetteten, O-Ring und kleben die Einlage schon mal in den Stopfen!

    Der Dichtungsstengel:

    Dichtungsstengel 1.jpg Dichtungsstengel 2 - Nahaufnahme.jpg Dichtungsstengel 3 - Ansicht von Vorne.jpg

    In Ermangelung einer Drehbank mußte ich mir was einfallen lassen, da ich auf jeden Fall mit den O-Ringen im Rohr dichten wollte.
    Die Idee zur Lösung kam mir im Baumarkt, als ich die Rohre in der Hand hatte und mit ihnen testete, ob sie teleskopierbar sind. Dies trifft ab dem 8mm Rohr zu. Leider ist das 6mm Rohr für unser Anliegen nicht geeignet, da hier das "Kernloch" nicht mittig sondern versetzt liegt; als Ersatz hierfür dient der starre 6mm HDPE Pneumatikschlauch von Conrad.
    Wenn man nun kleinere Rohrabschnitte der verschiedenen Rohrdurchmesser z.B. à 5mm Länge nimmt und diese in einandergesteckt mit einander verklebt, kann man relativ unkompliziert einen für den O-Ring benötigten Einstich erzeugen. (In dieser und der ersten Version des Stengels habe ich nur das 10er Rohr für den Aufbau benutzt, da ich zunächst nur die Positionierung des O-Rings erreichen wollte und ich zusätzlich noch die Scheibendichtung vorgesehen hatte. Durch ein anderes Projekt - dazu später mehr - weiß ich aber mittlerweile, dass man die Dichtheit durch einen 12er Rohrabschnitt soweit verbessern kann, dass man u.U. ganz auf die Scheibe als Dichtung verzichten kann und dieser nur noch Stopperfunktion zukommt.)

    Hier meine Vorgehensweise:

    Ich habe mir zunächst 2 5mm lange Rohrstückchen vom 10er Rohr geschnitten und diese entgratet. Dann habe ich beide zusammen mit einem O-Ring auf das 8er Rohr geschoben und diese Länge mit einem Stift markiert, abgeschnitten und auch dieses entgratet. Die 10er Ringe habe ich dann, ohne den O-Ring, mittels Sekundenkleber mit dem 8er Rohr verklebt. Tragt eine kleine umlaufende Spur Kleber um das 8er Rohr auf, schiebt dann drehend den 10er Ring auf und stellt es auf die Außenkante zum Abbinden. Wiederholt es von der anderen Seite, wenn der Kleber angezogen ist. Durch das Drehen verteilt ihr den Kleber gleichmäßig im Luftspalt und über die volle Fläche bzw. Länge des Ringes. Fügt einen spaltbreiten Streifen E-Tape in 2 Lagen zum Unterfüttern des O-Rings hinzu und der erste Teil ist geschafft.
    Jetzt verklebt man die Hahnscheibe mit der 25er Unterlegscheibe, auch hierfür habe ich Sekundenkleber benutzt. Ich habe mir dann einen 5er Bohrer genommen und die 5mm Lochung in der Hahnscheibe ein wenig aufgeweitet, wenn ihr einen 5,5 mm durchmessenden Bohrer habt um so besser, aber das 4mm Gummi sollte sich beim Zusammensetzen nicht großartig verwerfen. zu guter Letzt fehlt noch der eigentliche Stengel: ein Stück 8er Rohr 12cm lang. Verbunden werden alle drei Teile mit eimem 4-5cm langem Stück des 6mm HDPE Schlauches, in den ich einen 4cm langen Stift aus dem 4er Rundmaterial eingehämmert habe. Damit das einfacher funktioniert, habe den Stift in die Bohrmaschine eingespannt und ihm mit der Feile eine leichte Fase verbraten. Hält super - braucht keinen Kleber - und ist dicht. Zudem bleibt das 8er Rohr hohl und somit leicht und stabil. Jetzt kann man das Ganze wiederum in die Bohrmaschine klemmen und an der vorderen Kante eine Fase anbringen.
    Damit man den Stengel auch vernünftig ziehen kann, habe ich das offene Ende mit einem 0815 6er Dübel versehen. Ist alles zusammengebaut, befestigt man mit einer Schraube eine Unterlegscheibe im Dübel und kann bequem per Hebelabzug (lever-trigger) betätigen. Jetzt noch den O-Ring aufgezogen und der Dichtungsstengel ist fertig!


    Da wir jetzt mit dem Dichtungsstengel fertig sind - können wir das 10er Führungsrohr in den Anderen Stopfen eingoopen/kleben. Hierzu ist aber noch etwas Vorarbeit nötig . Zunächst habe ich die Auflagerfläche für die Feder mit einem 1cm langen 12er Rohrstück in gerade beschriebener Vorgehensweise vergrößert.
    Zur Erinnerung - das sieht dann ungefähr so aus:

    Der Andere Stopfen - Innenansicht.jpg

    Also Goop unten ums Rohr, in die Einlage einstecken, Dichtungsstengel mit aufgefädelter Feder rein und beide Stopfen in die Überschiebmuffe. Sollten sich die Stopfen wieder rausschieben wollen, sichert das Ganze mit ein / zwei kleinen Schraubzwingen und lasst es über Nacht - besser ca 24h aushärten.
    Nach dieser Zeit nehmt ihr alles auseinander und versiegelt im Anderen Stopfen den Übergang zwischen Einlage und Stopfenwand wieder mit Sekundenkleber. Ist dieser ausgehärtet, könnt ihr unter zur Hilfenahme der Schraubzwingen einen ersten Funktionstest durchführen und euch eures Ergebnisses erfreuen!

    In meinem Fall musste ich nachbessern - leider. Mein Tank verlor über die Führung im Anderen Stopfen Luft. Schuld wurde dem O-Ring zugesprochen, der zwischen Stopfen und Einlage liegt.
    Abhilfe verschaffte mir Folgendes:

    Die Impovisationslösung - Dichtungshütchen Außenansicht.jpg Die Improvisationslösung - Innenansicht 1.jpg Die Improvisationslösung - Innenansicht 2.jpg Die Impovisationslösung - Sitz des Dichtungshütchens.jpg

    Ein 1,5cm langes Stück 15er Rohr kriegt ne 8er Unterlegscheibe aufgeklebt und 2 O-Ringe eingelegt - doppelt hält besser. Wobei die Unterlegscheibe gleichzeitig als Gegenlager der Feder dient. Durch den Federdruck dichtet das Ganze hervorragend und die O-Ringe können sogar ausgetauscht werden!


    Zeit uns von den Schraubzwingen zu trennen!

    Also vorne ein Brettchen mit 20er Loch - hinten ein Brettchen mit 20er Loch - mit Gewindestangen (M5) verbunden und Abstandshülsen (8er Rohr) dazwischen damit man nicht zu doll anziehen kann. Entweder 3 oder 4 Stangen. In diesem Fall hab ich 3 genommen, im nächsten probier ich 4 aus. Ich denke die 4er Variante läßt sich leichter in einen Blaster integrieren, weil dadurch die Konstruktion insgesamt (also im Blaster) flacher gestaltet kann.
    Ich habe mir ein Blatt Papier und einen Zirkel genommen und so ein dreiseitiges Dreieck um den Durchmesser der Überschiebmuffe (waren bei mir 56mm - Kreisdurchmesser der Bohrungen also 64mm) konstruiert. Um jede Bohrung hab ich einen Kreis mit D=20mm gelegt, das entspricht dem Durchmesser meiner angedachten Unterlegscheiben. Das ganze wird nun ein zweites Mal gemacht, aus dem Papier ausgeschnitten, auf das Sperrholz geklebt, gebohrt und ausgesägt. Im Anschluß wurden die Kanten in Form gefeilt.
    Jetzt brauchen wir nur noch unsere Abstandshalter aus 8er Rohr und die Gewindestangen ablängen. Die Abstandshalter empfehle ich an die jeweilige Muffen-Stopfen-Kombo anzupassen je nach Firma fallen die minimal anders aus. Bei mir waren die Abstandshalter 10,9cm lang und die Gewindestangen 10.9cm + 2*1,2cm + 2*M5 Mutterhöhe + 2*Unterlegscheibendicke + Puffer = 15cm. Die Gewindestangen werden mit der Metallsäge oder einem Dremel eingekürzt und mit einer Feile entgratet und angefast damit die Muttern wieder sauber aufgedreht werden können.

    Verpasst jetzt den Dichtflächen und O-Ringen ein Portion Silikonschmiere, steckt alles zusammen und verschraubt es!

    TADA - wir sind Fertig!:huar:

    Sollte es noch Frage oder Anregungen - sowohl inhaltlich als auch formell - geben, laßt es mit wissen!

    Habt ihr einen solchen Tank gebaut, zeigt ihn mir bitte und laßt mich an euren Erfahrungen damit teilhaben!

    Vielen Dank fürs Lesen und viel Spaß damit

    ImMortis
     

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    Zuletzt bearbeitet: 18. Mai 2015
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  4. Moggih

    Moggih Erfahrener Benutzer

    Wow, klasse Beschreibung, großartiges Ergebnis! Wird auf jeden Fall nachgebaut!
     
    ImMortis gefällt das.
  5. NIGHTHUNTER79

    NIGHTHUNTER79 Erfahrener Benutzer

    hab das Ding grad live erlebt, Hammerteil xD
     
    ImMortis und Balthazar2026 gefällt das.

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